Выдерживают колоссальный крутящий момент: шнековые валы высокой точности

 

Изготавливаем трубчатые и сплошные валы винтовых конвейеров, приводные и концевые цапфы, а также составные секционные валы.

 

​Ключевые преимущества: 

​Идеальная соосность и отсутствие биения: токарная обработка цапф и посадочных мест в едином установочном центре гарантирует нулевое радиальное биение.

​Бесшовные трубы повышенной жесткости: применение толстостенных горячедеформированных бесшовных труб из легированных сталей исключает прогиб вала при длине секций до 6–12 метров.

​Термообработка силовых узлов: закалка ТВЧ, улучшение и объёмная термообработка шлицевых и шпоночных соединений цапф для защиты от скручивания.

Высокие инженерные стандарты производства

​Технология запрессовки и провара цапф: 

​При изготовлении трубчатых валов хвостовики (цапфы) не просто привариваются встык. Они заходят внутрь бесшовной трубы на глубину не менее 1.5–2 диаметров с натягом, после чего свариваются многопроходным кольцевым швом с контролем УЗК.

​Динамическая балансировка на специализированных стендах: 

​Длинные валы при высокой частоте вращения подвержены резонансу и биению, разрушающим подшипники и привод. Каждое изделие проходит статическую или динамическую балансировку на стенде с выведением дисбаланса до класса G2.5 / G6.3.

​Нарезка шпоночных пазов и шлицев: 

​На приводных концах вала фрезеруются шпоночные пазы по ГОСТ 23360 или нарезаются эвольвентные/прямобочные шлицы для надежного соединения с валом мотор-редуктора или муфты.

Технические характеристики

​Внешний диаметр вала (трубы): от 42 мм до 325 мм.

​Толщина стенки центральной трубы: от 4.5 мм до 28 мм.

​Диаметр посадочных цапф под подшипники: от 25 мм до 160 мм.

​Максимальная длина цельной секции: до 12 000 мм.

​Класс точности балансировки: G2.5 / G6.3 (по ISO 1940 / ГОСТ ИСО 1940-1).

​Применяемые марки сталей: 

​Конструкционные: Сталь 20, Сталь 45, 09Г2С.

​Легированные: 40Х, 30ХГСА, 40ХН.

​Нержавеющие: AISI 304 (08Х18Н10), AISI 316 (03Х17Н14М2), AISI 321.

Этапы изготовления и восстановления валов

​Прием чертежей или замер: согласование КД или снятие параметров с изношенного/сломанного вала заказчика.

​Подбор и контроль металлопроката: ультразвуковая дефектоскопия трубных заготовок и круга на отсутствие внутренних раковин и трещин.

​Токарно-фрезерные работы и сварка: проточка цапф, запрессовка, автоматическая сварка и приварка спиралей.

​Термообработка и финишная шлифовка: закалка посадочных мест под подшипники и манжеты, шлифовка шейки вала.

Приемка ОТК: проверка соосности, геометрических допусков и оформление паспорта изделия.